
	IATF16949五大工具培训

	FMEA潜在失效模式及后果分析培训

	SPC统计过程控制培训

	MSA测量系统分析培训

	APQP+PPAP培训

	APQP产品质量先期策划和控制计划培训

	PPAP生产件批准程序培训

	ISO9001内审员培训

	TS-IATF16949内审员培训

	过程审核VDA6.3和产品审核VDA6.5实战培训

	ISO14001内审员培训

	OHSAS18000内审员培训



	EHS工厂安全、健康与环境管理培训

	5S现场管理培训

	新旧QC七大手法培训

	全能型车间主任技能提升训练

	GD&T形状和位置公差培训

	ISO13485:2016内审员培训

APQP培训

APQP术语

APQP基本原则

 APQP实例A公司生产汽车齿轮零件并提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEMA公司目前有220人，8个部门，组织机构如下

 APQP质量先期策划的流程？

APQP培训内容和APQP案例分析

APQP中供应商开发管理流程

什么是APQP？

企业为什么做APQP？

APQP包括哪些活动？

APQP的益处有哪些？

什么时候进行APQP？

APQP的职责范围哪有些？

APQP培训内容和APQP培训案例
APQP手册培训费用：RMB1200元/人
　　　　　（含报名、资料、午餐、证书等费用，同一公司3人<含>9折优惠）

APQP培训时间：2021年04月21日上海 08月19日上海 11月17日上海
　　　　　　　（可安排到厂服务，价格详情请来电咨询）

联系人：李小姐（13817262650）

电话：021-64196861 64191739

E-mail：peixun@saixuegroup.com

APQP培训特色：
第二版更新内容：
1、纳入以客户为中心的流程方法
2、如何使用的经验和最佳做法
3、更新附录A处理所有要求的样件批准程序和失效模式?
4、去除附录C -特色符号，因为这一信息驻留在客户的客户的特定要求

APQP培训内容：
1、APQP起源与为什么要使用APQP，新旧版本的差别分析；
AIAG的APQP
APQP和ISO/TS16949
2、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程；
3、APQP阶段划分说明
4、APQP各阶段与相关技术手册的关系；
策划和项目确定
Benchmarking
产品可靠性研究
初始特殊特性清单
产品的设计和开发要求与实例练习
DFMEA
设计验证计划与报告
产品和过程特殊特性研究
过程的设计和开发要求与实例练习
过程开发与过程流程图
PFMEA
控制计划（Control Plan）
包装规范
产品和过程的确认
测量系统分析（MSA）
初始过程能力研究（PpK&CpK）
生产件批准（PPAP）
质量策划认定
控制计划方法论
控制计划概论、分类
控制计划栏目描述
控制计划的输入文件
控制计划编制技巧
控制计划与FMEA的关系
控制计划的分发和更新
反馈、评定和纠正措施阶段工作要求
APQP实用技巧
APQP检查清单的使用
APQP审核中的常见问题

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APQP实例A公司生产汽车齿轮零件并提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEMA公司目前有220人，8个部门，组织机构如下
APQP实例
A公司生产汽车齿轮零件并提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEM
A公司目前有220人，8个部门，组织机构如下：
2001.3.13 B公司向A公司的业务部发来一份EMAIL：
APQP第一步：计划和确定项目
1 根据顾客要求，定义项目并确定项目范围，将顾客的要求和样品确认后转化为公司内部文件，并通过项目任务书立项。项目任务书如下：
2 由公司建立了跨部门的APQP小组，该小组由于为第一次进行APQP活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产，技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有：
质量部：A，B主要负责相关职责范围内的事宜;
技术部：C，D主要负责设计开发，工艺等相关事宜;
业务部：E主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表;
财务部：F主要负责产品的成本核算
采购部：G主要负责采购相关事宜;
生产部：H主管
任命技术部C为项目小组组长协调和组织整个小组的策划活动。
3 小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项。小组根据APQP手册的指引，将项目进行工作分解，即分解成开展的工作()。展开的工作需要及组织接口如下：
A/B C/D E F G H 分供方
1.1 信息收集　　
1.2 产品信息报告 /过程指标的设定　
1.3 产品可靠性研究与分析
2.1 设计目标和可靠性目标设定　
2.2 初始材料清单　
2.3 初始过程流程图　
2.4 特殊特性确定并形成初始清单
2.5 产品保证计划(包括初始产品标准) 　
2.6 项目确定评审
3.1 DFMEA 　
3.2 设计评审　
3.3 设计验证　
3.4 样件控制计划
3.5 样件制造　　　　　
3.6 设计图纸　
3.7 产品标准　
3.8 材料技术规范　
3.9 模具计划　
3.10 特殊特性清单　
3.11 平行度测量装置
3.12 小组可行性评审及承诺
4.1 整体包装标准　
4.2 单件包装标准　
4.3 过程流程图　
4.4 场地平面布置图　　　　
4.5 特性矩阵图　
4.6 PFMEA 　　　　
4.7 试生产控制计划　
4.8 过程指导书　
4.9 测量系统分析
4.10 初始过程能力研究计划
4.11 过程设计完成评审
5.1 试生产　　　　
5.2 测量系统分析
5.3 初始过程能力研究
5.4 生产确认试验(型式试验)
5.5 包装评价和试验
5.6 生产控制计划　
5.7 APQP总结　
5.8 PPAP提交　
根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨论了各项工作所需的资源及逻辑关系(对大项目建议采用网络分析方法和关键路径方法)，制定了甘特图计划。
针对试生产阶段的甘特图计划的例子如下：
(见附件MS PROJECT文件APQP)
4 首先由技术部门到顾客处与顾客一起将相关的要求进一步讨论并将项目任务书中理解不一致的地方进行明确，将双方的沟通结果形成文件并确认。
5 在信息收集方面，小组用部分时间收集了该顾客的有关情况包括对竞争产品的质量，报刊杂志信息的分析等形成《XX产品信息报告》。报告内容如下：
顾客用该产品的目的，目标市场;
竞争对手或产品情况;
可行性分析。
在可行性分析中，包括以下内容：
1) 初始BOM(材料清单)，如下：
材料代码材料名称材料规格材料来源
P123 329 USI钢铁厂 XXX
XXX XX XX XX XXX
(注：该材料清单上应包括初始合格分承包方的清单即材料来源)
2)初始过程流程图如下：
3)根据工序假设和产品假设(包括可靠性假设)制定了初步预计的产品质量目标和成本目标。质量目标要求达到一次合格率(良品率)99%以上，可靠性目标需达到XXX标准，产品标准为XX，成本为XXX。
6.小组通过讨论形成了"初始特殊特性清单"，如下：
产品特性
A尺寸 ∮58.00±0.01mm
B渗碳淬火 HRC5
8-62，符合MIL-XXX
C圆柱度 0.008mm
D径向跳动 0.022mm
E端面跳动 0.022mm
重要特性产品特性 F倒角 2×45
弯曲疲劳寿命符合XXX标准
一般特性产品特性符合外观基准
其他特性见产品规范
注：◇为顾客指定特殊特性;★为自己开发的关键特性
一般特性没有标识;
本表格并不覆盖所有的特性。
7.产品保证计划内容如下：
XX零件产品保证计划
1.产品要求：XX
2.进度要求：XX
3.产品构成分解：XX
4.风险评估
5.质量保证组织及其职责，权限：XX
6.产品标准：XX-78239
产品名称：XX
产品图样：XX
性能要求：XX
可靠性要求：XX
检验规范：XX
注：上述表格的填表说明为
1. 产品要求：阐述产品的名称，型号，规格，图号等，将顾客的产品要求列入。
2. 进度要求：需要首先将经确认的顾客进度要求阐述，并包括根据顾客要求展开的进度预计。
3. 产品构成分解：将产品构成分解：将产品向下分解成各零部件组成，如可能的采购和自己加工件。
4. 风险评估：描述可能的风险，可能性和危害。
5. 质量保证组织及其职责，权限：阐述在该产品策划和开发过程中质量保证人员的组织模式，包括相关的职责和权限。在小组中明确专门的质量保证人员对复杂产品的策划和开发是需要的。
6. 产品图样：在由顾客提供图纸时只需将其确认转化为自己的图纸，可能需要顾客的再确认。如需自己设计开发，则可只形成初始的简单图样。
7. 性能要求：包括外观，功能，性能等质量要求。
8. 可靠性要求：阐述产品的可靠性要求。
9. 检验规范：包括根据产品构成分解和组织的特点建立初步的检验点和控制要求。
8.完成以上工作后，按照预定的计划小组对相关的工作进行了评审，确定了项目定义工作的完成。评审报告如下：
项目定义(需求确定)评审报告
产品：XX 评神人/日期：XXX/XX
评审项目评审结果
1.是否明确顾客对产品的要求?
2.是否明确顾客的进度要求?
3.是否明确可靠性和质量目标?
4.可行性研究结果如何?
5.特殊特性是否正确?
6.产品保证计划是否制定?
7.
APQP第二步：产品设计和开发
1. 技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组成DFMEA小组开发DFMEA。在进行DFMEA之前，小组进行了准备工作，如下：
将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进行汇总;
希望设计做什么? 希望设计不做什么?

开发出如下清单：
顾客需求，包括QFD(质量功能展开)输入和其他的需求文件，包括已知的产品要求和制造/装配要求;
产品分解方框图(略，参见FMEA附录A)。
根据以上信息及相关资料，小组制定的DFMEA(例)如下：
2. 技术部进行设计，包括设计方案制定，详细设计等，其内容包括：
1) 设计计算
选择材料，精度及参数
即齿轮的材料，热处理方法，齿面硬度，精度等级，大，小齿轮的齿数，初选螺旋角。
按齿面接触强度设计
即根据设计任务书中给出的工作条件确定计算系数，并进而计算出齿轮分度圆直径，模数，中心距，修正螺旋角，齿轮宽度。
校核齿根弯曲疲劳强度
根据载荷条件，齿形情况及工作寿命要求，计算弯曲应力(SF1和SF2)及弯曲疲劳许用应力(sF1和sF2)，且要求SF1〈sF1，SF2〈sF2。
2) 结构设计
齿轮的结构设计与齿轮的几何尺寸，毛坯，材料，加工方法，使用要求及经济性等因素有关。通常先按齿轮的直径大小，选定合适的结构型式，然后再根据试验数据，进行结构设计---常见的结构型式有齿轮轴(齿轮和轴作成一体)，实心结构，腹板式结构，带加强筋的腹板式结构，轮腹式结构，齿圈式结构。
设计并绘制齿轮零件图纸，图纸中应标明主要结构尺寸和形位公差并明确技术要求(包括材质及热处理要求等)。
进行齿轮和轴的联接设计---应根据转速高低和操作的特点，考虑采用单键联接，花键或双键联接。
齿轮传动装置的装配图---应注明主要装配尺寸及装配的技术要求。
3) 齿轮传动润滑方式设计和润滑剂的选择
根据所设计齿轮传动的转动速度，结构特点和工作环境条件并结合〈设计手册〉中的经验数据来确定。
图纸略。
XX产品标准
产品名称顾客：图号：材料：
参考文件实施日期：
版本：C/0
判定标准检验器具
1 表面无裂纹，毛刺等标准样件
2
A尺寸
∮58.00±0.1mm 游标卡尺
投影仪
3
C圆柱度0.008mm 实验室检测
D径向跳动0.022mm
E端面跳动0.022mm
4 B渗碳淬火硬度HRC58-62 硬度计
5 示意图(略)
3 根据顾客要求，形成的产品标准如下：
4 根据顾客要求，关键材料()的规范为直接应用国际通用的XX标准。
5 经过确认的纳入控制计划的特殊特性清单如下：
产品特性
A尺寸 ∮58.00±0.01mm ◇
B渗碳淬火 HRC58-62，符合MIL-XXX ◇
C圆柱度 0.008mm ◇
D径向跳动 0.022mm ◇
E端面跳动 0.022mm ◇
过程特性
渗碳浓度 XX
淬火温度 XX
淬火时间 XX
重要特性产品特性
F倒角 2×45 ★
弯曲疲劳寿命符合XXX标准 ★
过程特性无
一般特性产品特性
符合外观基准
其他特性见产品规范
过程特性无
注：◇为顾客指定特殊特性;★为自己开发的关键特性
6 在设计中需考虑同步工程，即进行DFM/DFA设计，DFM/DFA报告如下：

1. 设计对制造变差的敏感性
2. 制造和装配过程
3. 尺寸公差
4. 性能要求
5. 部件数
6. 过程调整
7. 材料搬运
7 样件控制计划由技术部组织生产部和质量部的人员组成小组来制定。
如下：(注意，需清楚样件的试验)
8.由于需制造模具和工装，由金工车间负责，具体见模具进度计划如下：
9.按照计划在样件制造并试验完成后进行一次正式的设计评审(样件评价)，评审内容包括：
评审项目评审结果
1./功能要求
2.可靠性
3.试验结果
4.DFMEA
5.可制造性
6.
10. 设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。
11. 在样件控制计划出来后，经小组人员讨论并准备实施样件的制造。〈样件制造通知书〉由策划小组组长向生产部门发出，生产部门根据生产任务优先安排：
样件制造通知书
产品名称：型号：
数量：批号：
生产线：工装准备：
生产日期：
/日期： /日期：
CC：生产部，检查部，业务部，采购部
12. 小组按照计划，进行了样件制造后的相关测试和全尺寸检验工作，并将相关的记录整理。在进行完成这一阶段任务后，进行小组总结并填写"小组可行性评审及承诺报告"(略)，在评审通过后于2001年5月12日将其与设计样件和相关的样件提交资料(按顾客要求如需提交设计图纸，DFMEA，全尺寸和性能试验报告，材料试验报告等)。在顾客对设计样件进行相关的试验和评审后，在2001年7月13日给予的答复为设计样件没有问题并反馈回样件评价通过结论的报告。在收到这份报告后，经顾客代表与顾客沟通，第二阶段试生产PPAP的样件推后到2002年2月3日提交，其他要求不变。
APQP第三步：过程设计和开发
一. 技术部门根据进度计划的安排和顾客的要求对产品包装进行了设计，形成了包装标准(包括整体和单体)如下：
包装标准
1.目的：
2.适用范围：
3.职责：
4.包装规格：
5.标签：
6.包装方法
二. 根据设计样件的情况，小组讨论并确定了由技术部制定的过程流程图，基本与初始流程图一致。
三. 为保证未来的预计生产量和节拍，工艺部门根据流程图对场地进行了调整，以尽量减少非增值场地并减少搬运路程，最后形成了场地平面布置图。
四. 为将产品特性根据工序过程展开，工艺部门制定了特性矩阵图，如下：

工序3
锻造毛坯工序4
工序5

A尺寸
C圆柱度
工作寿命

注：Q代表强相关;Y代表一般相关;R代表弱相关。
通过该矩阵图，可确定影响关键特性的主要工序，针对矩阵图的分析，小组进入下一步工作。
五. 根据特性矩阵图和流程图等，由工艺部门人员为主的PFMEA小组着手制定PFMEA。
为准备该工作，小组人员收集了以下资料：
---通用过程流程图(包括确定的过程相关的产品/过程参数);
---工序过程的各操作的风险分析(PFMEA主要针对高风险操作);
小组决定对所有通用过程流程图中所阐述的工序过程纳入PFMEA考虑，但不对各工序过程所有的操作进行PFMEA分析。只将上述风险分析中风险系数高的操作纳入。
六. 根据PFMEA和相关资料，小组讨论并制定了"试生产控制计划"以指导未来的试生产活动。在试生产控制计划中重要的是需要将有关的特殊特性标识和试生产后样品的试验(如型式试验，生产定型试验等)进行阐述。
七. 根据相关的控制计划和PFMEA等资料，由工艺部门制定了过程指导书，检验部门制定了检验指导书，设备部门制定了设备作业和保养指导书(包括日常保养和一级保养)，如下所示：
XX工序作业指导书
目的：
范围：
参考文件：
材料和设备：
附件目录：
作业准备要求：
阐述开机前和作业变更时需进行的准备工作
操作要求
阐述操作步骤和要求
维护要求：
阐述员工的预防性维护要求
安全要求：
阐述与安全操作有关的内容，包括产品安全和操作安全
职责：
阐述相关部门的职责
附录1：记录表格等
附录2：反应计划(过程失控反应计划)
阐述过程失控的情况有哪些，针对这些过程失控的反应流程是什么，对受影响的产品如何处置，不合格报告的渠道和时间要求等。
例如：针对XX工序的外观缺陷不良的
反应计划为：
附件3：偶发性事件的反应计划
附件4：返工指导书
阐述返工流程和处理的步骤，可包括返工后的检验范围。
附录5：作业准备验证方法
阐述针对作业准备后产品验证的具体方法和过程，如采用首检，则包括首检的产品个数，首检通过的准则(如SPC方法)，首检的职责等。
XX工序检验指导书
XX工序设备及工装预防性保养指导书
八. 为明确对试生产样品的分析工作，小组讨论并确定如下过程及特性进行初始能力研究，计划如下：
SPC方法
精加工 A尺寸 :均值极差图
:对精加工的三台设备进行分别的控制
:对工序中的异常进行早期的判断,并据此进行反应
:初始采取每小时抽5个产品为一子组,连续进行25组后,对过程稳定性判断并计算过程能力指数品管部
九. 对相关的测量系统分析,MSA计划如下:
测量系统 MSA方法
精加工 A尺寸螺旋测微仪 GR&R:由品管部测量系统分析员进行策划和分析;进行测量的三个测量员,选10个样品分别测3次.
:…
:…
稳定性:… 品管部
十. 在完成以上工作后,小组安排进行了过程质量体系审核,检查表参见.
. 在审核完成后,小组对本阶段进行了总结,总结报告略.
APQP第四步,产品和过程确认
一. 小组将<试生产计划>通知到相关部门.
试生产通知书
产品名称：型号：
数量：批号：
生产线：工装准备：
生产日期：
/日期： /日期：
CC：生产部，检查部，业务部，采购部
二. 试生产阶段进行的初始能力研究结果(略)
三. MSA报告(略)
四. 试生产样品被提供到认可的实验室进行安全项目的型式试验,依据为试生产控制计划和产品标准(报告略)
五. 试生产样品进行包装后的包装试验报告如下:
包装试验的项目根据产品包装标准进行,由自己的测量室进行(报告略)
六. 根据结果生成生产控制计划(也可以在PPAP顾客批准后批量生产前编制),生产控制计划略.
七. 根据PPAP检查单检查所有资料齐全后,小组进行了质量策划总结.
PPAP检查单见.
质量策划总结引用APQP手册的总结表,(略).
八,小组将样品和资料进行整理(保存一份)按等级3要求寄给顾客,时间为2002年2月1日.
九 2个月后,收到了顾客的批准通知.

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APQP质量先期策划的流程？
一、基本概念
1、什么是APQP
（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相互关系。
（3）APQP具有的特点：
a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：
a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的
（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术
（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性
（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产阶段→APQP阶段：
二、APQP的实施
1、计划和确定项目阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排
b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品
c)确定设计目标和设计要求
（2）本阶段的输入及形成的文件
a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
b)输入形成文件：立项可行性报告，包括：
①市场调研结果：
②保证记录和质量信息：
③小组经验：
④业务计划/营销策略：
⑤产品/过程指标：
⑥产品/过程设想：
⑦产品可靠性研究：
⑧顾客输入：
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。
b)进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。
c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：
①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。
④初始过程流程图：假想的工艺流程图。
⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。
⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。
d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：
①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。
②确保可靠性，耐久性的具体措施。
③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。
④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。
⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。
e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。
f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。
2.产品设计开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。
c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。
d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。
（2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。
b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“DFMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c)小组成员针对D?FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA—1检查单”。
d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。
e)进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。
f)小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。
g)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。
h)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。
i)由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。
j)由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。
k)由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA—8检查单”。
l)制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。
m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。”
3.工艺设计开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。
c)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d)完成作业文件的编制。
e)为小批试生产做好准备。
（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。
b)根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQPA—4检查单”。
c)根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。
d)对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQPA—5，A—6检查单。
e)明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。
代号名称尺寸编号描述公差工序编号
代号—产品代号，名称—零件名称，尺寸编号—特殊特性编号
描述—特殊特性名称，公差—特殊特性技术要求。
f)针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“P—FMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。
g)针对P—FMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA—7检验单”。
h)根据工艺方案、，设计文件、P—FMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。
i)针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出“APQPA—8检验单”。
j)针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出“策划报告”。
k)根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。
l)根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导书”。
m)根据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装（设计及制造）、检具等，输出“各类硬件及工装图纸”。
n)根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。
o)根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“PPK研究计划”。
4.产品及过程确认阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。
b)通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。
c)完成对测量系统分析及工序能力的研究。
d)完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。
（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)根据控制计划，作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。
b)根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。
c)根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。
d）据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料）
e）通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。
输出“工艺验证记录及工装验证记录。”
f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。
输出：现生产控制计划。
g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。
输出：APQPA-8检查单。
h）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件及检验文件。
i）汇总上述资料，形成PPAP资料，想顾客提交。
J）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。
输出：APQP附录“质量策划认定报告”。
5．反馈、评定和纠正措施阶段
（1）本阶段工作目的及任务。
a）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。
b）实施改进
c）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。
（2）本阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ阶段的输出。
（3）本阶段输出：
a）合格产品，b）持续改进，c）顾客满意
本阶段的工作永无止境。
三、控制计划的编制。
1．控制计划的性质
（1）APQP的输出，（2）编制作业文件的大纲
（3）表明产品重要特性和过程要求，（4）特殊的质量计划
2．控制计划的编制时机和目的。
（1）新产品开发时，要编制样件，试生产，现生产控制计划。
a）产品设计阶段要编制样件控制计划，以明确对设计样件及相关材料、外协件检验与试验要求，要包括必要的加工过程。
b）工艺设计阶段要编制试生产控制计划，以明确对试生产过程中的检验与控制要求。
c）确认阶段要编制现生产控制计划，以明确批生产过程中的检验与控制要求。
（2）对于稳定生产的产品，要补充编制现生产控制计划，并覆盖正常生产所有产品。
3.控制计划中的栏目解释
（1）零件/过程编号：工序编号。
（2）过程名称/操作描述：工序名称。
（3）生产设备：该工序所使用的设备。
（4）产品：该工序所形成的产品质量特性名称。
（5）过程：与产品质量有因果关系的工艺因素。
（6）产品规范：产品质量特性的技术要求。
（7）过程公差：工艺参数的技术要求。
（8）评价测量技术：该工序产品质量特性的检测手段及工艺参数
测量手段。
（9）容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。
若全数检验，则填100%。
（10）频率：隔多长时间抽取一个检验样本容量，如：每班、每小
时，或GB2828的抽样方案。若全数检验，则填连续。
（11）控制方法：控制过程及质量特性的具体方法。
a)控制质量特性的方法：检验、控制图
b)控制过程的方法：防错，监视。
（12）反应计划：产品不合格/过程不稳定准备采取的措施。
4.控制计划的编制
（1）样件控制计划的编制
a)准备资料：设计输出的材料规范、产品标准及顾客要求，特殊特性明细表。
b)确定进货检验的范围：包括检验对像（原材料，外协件）检验的质量特性、技术要求、检验手段。
c)将所确定的进货检验范围填入“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。
d)依产品标准和顾客要求，确定成品检验的范围：包括检验与试验的质量特性、技术要求、检验手段。
e)将确定的成品检验范围填入：“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。
f)注意：所有的进货及成品检验项目要完整，不要遗漏。
g)依据特殊特性明细表，凡涉及特殊特性者，要在“特殊特性分类”栏目中做符号。
h)要包括必要的制造过程。
（2）试生产控制计划的编制
a)准备资料：过程流程图，特殊特性明细表，特性矩阵图，样件控制计划，P-FMEA报告，设计文件，设计任务书等。
b)依样件控制计划，将进货检验部分内容填齐。
c)依据过程流程图、P-FMEA报告、设计文件、设计任务书，将各工序的相关内容逐栏填齐。
d)依据样件控制计划，将最终检验部分内容填齐。
e)依据特殊特性明细表，特性矩阵图，在相关的产品或过程对应的“特殊特性分类”栏目做标记。
f)依据特性矩阵图，凡涉及特殊特性或重要特性的工序，对于该工序的主要质量特性应在“控制方法”栏中明确控制图的使用。
（3）现生产控制计划的编制。
a)现生产控制计划是通过试生产后，对试生产控制计划的补充和完善。
b)现生产控制计划中的检验频率一般较试生产控制计划宽。
c)若通过试生产，未发现试生产控制计划的不足，则现生产控制计划也可与试生产计划一样。
四APQP实施过程中需特别注意的问题
1.APQP各环节的活动都不是孤立的，必须注意其相互关系。
2.FMEA的措施结果必须在后续的设计中体现。
a)D-FMEA的措施结果必须在产品设计文件中体现。
b)P-FMEA的措施结果必须在试生产，现生产控制计划中体现。
3.FMEA的三度经采取措施后会变化，必须有依据。
4.三类控制计划中进货检验及成品检验项目要完整
a)进货检验中，必须包括完整的材料、外协件、外委加工的检验。
b)成品检验中，必须包括产品标准、设计任务书所要求的所有检验和性能实验项目。
5.工艺文件，检验文件必须包括现生产控制计划的所有内容，并在此基础上拓展、完善。
6.特殊特性明细表与特性矩阵图要相互关联，在技术文件上要标注其符号，涉及的零件、特性、工序、工艺参数要进行FMEA分析，涉及的测量系统要进行MSA，涉及的工序要进行PPK研究，并采用控制图控制。
7.产品类别与APQP
a)体系所覆盖的产品要分成若干类别，确定各类产品中的典型产品。
b)针对典型产品要做完整的APQP（近期未开发业要补做）。
c)典型产品的现生产控制计划、FMEA、特殊特性明细表，特性矩阵图等4个文件，要做成平台，以便同类产品共享。
8.稳定产品的APQPA处理
a)稳定产品要分类，明确该类产品的典型产品，即平台。
b)稳定产品的控制计划，FMEA，特殊特性明细表、特性矩阵图借用典型产品的相关资料。
c)若典型产品的4个文件不能完全覆盖所有生产的产品，则需针对未覆盖的产品编制4个文件。
9.各类评审不能仅采用简单划√方式，应有资料支持。
10.无产品设计的APQP处理
a)无产品设计即无APQPⅡ阶段，但Ⅱ阶段中的某些活动不能缺少。
b)下列Ⅱ阶段的工作需移至Ⅲ阶段。
（1）特殊特性明细表
（2）变差分析报告
（3）设备设施的综合要求
（4）样件控制计划及样件检测报告
（5）小组可行性承诺

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APQP中供应商开发管理流程
供应商开发管理流程
　　　1、供应商开发一般流程
　　　2、质量管理体系审核
　　　3、现场审核
　　　4、APQP先期产品品质策划
　　　　1) 什么是APQP
　　　　2) 为什么要进行APQP
　　　　3) 何时进行APQP
　　　　4) APQP的职责范围
　　　　5) APQP的基本原则
　　　　6) APQP的五个过程
　　　　7) 控制计划方法论
　　　5、PPAP生产零组件批准程序
　　　　1) 什么是PPAP
　　　　2) PPAP的目的
　　　　3) PPAP的提供时机
　　　　4) PPAP零件需取自有效的生产
　　　　5) PPAP要求
　　　　6) PPAP的提交等级
　　　　7) PPAP的批准状态

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什么是APQP&CP？
APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划英文（ Advanced Product Quality Planning and Control Plan ）简称。
　　APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。　
　　定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
　　产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。　　有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。　　

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企业为什么要做APQP？
结构化、系统化的方法；
　　使产品满足顾客的需要和期望；
　　团队的努力（横向职能小组是重要方法）；
　　从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。
　　APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程，这是APQP的核心；
　　制订必要的程序、标准和控制方法；
　　控制计划是重要的输出；
　　制订和实施时间表。

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APQP包括哪些活动？
APQP准备：选择项目---> 成立项目小组--->确定范围--->技术培训
　　APQP实施：计划和确定---> 产品设计和开发--->过程设计和开发--->产品和过程确认 --->反馈、评定和纠正措施

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APQP的益处有哪些？
1)引导资源，使顾客满意；
　　2)促进对所需更改的早期识别；
　　3)避免晚期更改；
　　4)以最低的成本及时提供优质产品。
　另外ISO/TS16949中7.1产品实现的策划要求“产品质量先期策划作为一种产品实现的方法”。

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什么时候进行APQP？
进行APQP的时机：
　　1、新产品开发时，即顾客与车轮公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；
　　2、产品更改时，应进行APQP。

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APQP的职责范围有哪些？
确定范围（即应明确的有关事项）
　　在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别
　　顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明
　　确如下的事项：
　　1)确定项目小组各成员的职责和作用；
　　2)识别顾客——内部和外部；
　　3)确定顾客的要求；
　　4)理解顾客的要求和期望；
　　5)评定所提出来的设计、性能要求和制造过程的可行性，形成《新产品制造可行性报告》；
　　6) 确定成本、进度和必须考虑的限制条件，形成相应文件；
　　7) 明确需要的来自顾客的帮助；
　　8) 确定文件化的过程或方法。

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