8D方法的实施步骤

　　8D方法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业(特别是汽车零部件产家)广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题。下面来看看8D方法的实施步骤。

　　1、征兆紧急反应措施

　　目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

　　关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

　　2、小组成立

　　目的：成立一个小组，小组成员具备工艺/产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。

　　关键要点：成员资格，具备工艺、产品的知识;目标;分工;程序;小组建设

　　3、问题说明

　　目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等。

　　方法：质量风险评定，FMEA分析，5W3H

　　关键要点：收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。

　　4、实施并验证临时措施

　　目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。(原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用)

　　关键要点：评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策;实施，并作好记录;验证(DOE、PPM分析、控制图等)

　　5、确定并验证根本原因

　　目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

　　关键要点：评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划

　　6、选择并验证永久纠正措施

　　目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

　　关键要点：重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划

　　7、实施永久纠正措施

　　目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

　　方法：防错、统计控制

　　关键要点：重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改

　　8、预防再发生

　　目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。

　　关键要点：选择预防措施;验证有效性;决策;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定

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